НК за состоянием металла и свар­ных соединений оборудования и тру­бопроводов в процессе изготовления, монтажа и эксплуатации выполняется в соответствии с требованиями феде­ральных Правил Госатомнадзора России, а именно:

-         ОПБ-88/97 "Общие положения обес­печения безопасности атомных станций";

-         ПНАЭ Г-7-008-89 "Правила устрой­ства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок";

-         ПНАЭ Г-7-010-89 "Сварные соеди­нения и наплавки. Правила конт­роля".

-         В развитие требований федеральных Правил разработана серия докумен­тов, устанавливающих технологию методов НК, требования к аппаратуре и средствам контроля, а также к де­фектоскопическим материалам:

-         ПНАЭ Г-7-014-89 "Унифицированные методики контроля основных мате­риалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудова­ния и трубопроводов атомных энер­гетических установок. Ультразву­ковой контроль. Часть 1. Контроль основных материалов (полуфабри­катов);

-         ПНАЭ Г-7-015-89 "То же. Магнито-порошковый контроль";

-         ПНАЭ Г-7-016-89 "То же. Визуаль­ный и измерительный контроль";

-         ПНАЭ Г-7-017-89 "То же. Радиогра­фический контроль";

-         ПНАЭ Г-7-018-89 "То же. Капилляр­ный контроль",

-         ПНАЭ Г-7-019-89 "То же. Контроль герметичности. Газовые и жидкост­ные методы";

-         ПНАЭ Г-7-030-91 "То же. Ультразву­ковой контроль. Часть 2. Контроль сварных соединений и наплавки";

-         ПНАЭ Г-7-031-91 "То же. Ультразву­ковой контроль. Часть 3. Измерение толщины монометаллов, биметал­лов и антикоррозионных покрытий";

-         ПНАЭ Г-7-032-92 "То же. Ультразву­ковой контроль. Часть 4. Контроль сварных соединений из стали аустенитного класса".

Дополнительные требования поконтролю качества оборудования и трубопроводов могут отражаться так­же при изготовлении, монтаже и ре­монте в конструкторской документа­ции (КД), а при эксплуатации – в типовых и рабочих программах.

В случае необходимости проведе­ния НК конкретных компонентов АЭС или их узлов, что особенно актуально при эксплуатации, допускается про­ведение контроля по методическим инструкциям, разработанным на ос­нове унифицированных методик. На применение упомянутых инструкций должно быть получено разрешение Госатомнадзора России.

Классификация объектов контроля

В зависимости от степени влияния на безопасность АЭС оборудование и трубопроводы системы, составной частью которой они являются, под­разделяются на группы А, В и С.

В группу А входят оборудование и трубопроводы, разрушение которых является исходным событием, приво­дящим к превышению установленных для проектных аварий пределов повреждения твэлов при проектном функционировании систем безопас­ности, а также корпуса реакторов и технологических каналов любых АЭУ независимо от последствий их разру­шения.

В группу В входят оборудование и трубопроводы, разрушение которых приводит к неустранимой штатными запорными органами утечке теплоно­сителя, обеспечивающего охлажде­ние активной зоны реактора, и/или требует введения в действие систем безопасности, а также оборудование и трубопроводы систем АЭУ с реак­торами на быстрых нейтронах, рабо­тающие в контакте с жидкометаллическим теплоносителем независимо от последствий их разрушения (за исключением оборудования и трубо­проводов, относящихся в группе А).

В группу С входят:

1)     не вошедшие в группу А и В обору­дование и трубопроводы, разруше­ние которых приводит к утечке теп­лоносителя, обеспечивающего охла­ждение активной зоны реактора;

2)     оборудование и трубопроводы, разрушение которых приводит к выходу из строя одного из каналов системы безопасности;

3)     оборудование и трубопроводы, разрушение которых приводит к выходу высоко- или средне-активных радиоактивных сред.

Конкретная номенклатура оборудо­вания и трубопроводов с указанием их принадлежности к группам А, В и С устанавливается конструкторскими и проектными организациями на чертежах общих видов оборудования или сбо­рочных чертежах, а также на сбороч­ных чертежах трубопроводов и согласо­вывается с Госатомнадзором России.

В зависимости от группы оборудо­вания и условий работы устанавлива­ются три категории сварных соедине­ний, определяющие объем и нормы оценки качества:

I  категория - сварные соединения оборудования и трубопроводов груп­пы А;

II категория - те же группы В, рабо­тающие постоянно или периодически в контакте с радиоактивным теплоно­сителем;

III категория - те же группы В, не ра­ботающие в контакте с радиоактив­ным теплоносителем, а также те же группы С.

В зависимости от рабочего давления сварные соединения II и III категорий подразделяются на подкатегории IIа, IIв, IIIа, IIIв и IIIc, работающие под давлением:IIа - свыше 5 МПа; IIв - до 5 МПа; IIIа - 5 МПа; IIIв - свыше 1,7 МПа до 5 МПа включительно; IIIc - до 1,7 МПа и ниже атмосферного.

Категории сварных соединений на­значаются конструкторской организа­цией и указываются в конструктор­ской документации.

Объем, периодичность и методы НК

Объем, периодичность и методы НК основного металла и сварных со­единений оборудования и трубопро­водов регламентируются федераль­ными Правилами.

При эксплуатации эти требования конкретизируются типовыми програм­мами, разработанными эксплуатирую­щими организациями, например: "Типовая программа эксплуатацион­ного контроля за состоянием основ­ного металла и сварных соединений оборудования и трубопроводов сис­тем, важных для безопасности, энер­гоблоков с РБМК-1000 Курской и Смоленской АЭС" АТПЭ-10-96; "Типовая программа эксплуатацион­ного контроля за состоянием основ­ного металла и сварных соединений оборудования и трубопроводов атом­ных электростанций с ВВЭР-1000" АТПЭ-9-97; и другие.

При этом обязательному контролю подлежат:

-    оборудование группы А (корпуса ре­акторов) - сварные соединения, анти­коррозионные наплавки, основной металл в зонах концентрации на­пряжений и зонах, расположенных напротив активной зоны, сварные соединения и радиусные переходы патрубков присоединения трубопро­водов, уплотнительные поверхности разъемных соединений корпусов и крышек, сварные швы присоедине­ния опор, шпильки, металл в резь­бовых отверстиях под шпильки, опорные бурты нажимных колец и другое оборудование группы А;

-    оборудование группы В - все свар­ные соединения корпусов и основ­ной металл в зонах концентрации на­пряжений, швы приварки патрубков к корпусу и крышке, сварные швы коллекторов или трубных досок па­рогенераторов, внутренняя поверх­ность корпусов в зоне пар-вода, радиусные переходы патрубков, зоны перемычек между отверстия­ми в корпусе, сварные швы присо­единения опор, болты и шпильки, металл в резьбовых отверстиях под болты и шпильки;

-    трубопроводы группы В - сварные соединения и антикоррозионные наплавки труб и коллекторов, гибы, сварные швы приварки патрубков и труб в местах отводов, сварные швы тройников, переходов, присо­единения опор.

Необходимость и объем контроля оборудования и трубопроводов груп­пы С устанавливается конструктор­ской (проектной) организацией.

НК основного металла и сварных соединений

НК состояния металла и сварных соединений проводится при изготов­лении и монтаже с целью

-         выявления в основном металле и сварных соединениях изготавливае­мых (монтируемых) оборудования и трубопроводов недопустимых дейст­вующими Правилами и/или конст­рукторской документацией несплошностей (дефектов) и последую­щего их устранения (ремонта);

-         фиксации показаний различно ори­ентированных в основном металле и сварных соединенях допустимых поверхностных и объемных несплошностей. Эти показания зано­сятся в паспорта поставляемых (монтируемых) на АЭС оборудова­ния и трубопроводов и использу­ются при анализе состояния ме­талла и сварных соединений в про­цессе эксплуатации;

а также при эксплуатации с целью:

-         выявления и фиксации поверхност­ных и объемных (внутренних) дефек­тов (несплошностей), ориентирован­ных в различных пространственных направлениях в основном металле и сварных соединениях ;

-         оценки состояния металла. Контроль состояния металла и свар­ных соединений при эксплуатации под­разделяется на предэксплуатационный, периодический и внеочередной.

-         Предэксплуатационный контроль проводится до начала эксплуатации, периодический - в процессе эксплуа­тации в следующие сроки:

-         первый - не позднее 20000 ч с на­чала работы оборудования и тру­бопроводов;

-         последующие - для оборудования группы А и оборудования и трубо­проводов группы В, изготовленных из труб и обечаек с продольными сварными швами, не позднее, чем через каждые 30000 ч работы, от­считываемых от даты предыдущего контроля;

-         для остального оборудования и трубопроводов, подлежащих конт­ролю - через каждые 45000 ч.

Внеочередной контроль проводится:

1)     после землетрясения, соответству­ющего по бальности проектному или превышающему его;

2)     при нарушении нормальных условий эксплуатации или в аварийных си­туациях, приведших к изменению параметров работы оборудования и трубопроводов до уровня, пре­вышающего расчетный;

3)     по решению руководства предпри­ятия-владельца оборудования и трубопроводов или местного орга­на Госатомнадзора России.

Контроль за целостностью основ­ного металла и сварных соединений на всех этапах изготовления, монта­жа и эксплуатации оборудования и трубопроводов осуществляется неразрушающими методами. При этом применяются:

-         визуальный и измерительный конт­роль;

-         капиллярный контроль;

-         магнитопорошковый контроль;

-         ультразвуковой контроль;

-         радиографический контроль;

-         контроль герметичности.

Другие методы контроля могут быть применены в случаях, предусмотрен­ных конструкторской документацией или регламентированных типовой программой контроля, при наличии утвержденных в установленном по­рядке методических инструкций по контролю и правил их применения.

Ультразвуковой контроль основ­ного металла и сварных соединений проводится по ПНАЭ Г-7-014-89 и ПНАЭ Г-7-030-91 соответственно.

При настройке чувствительности для контроля сварных соединений устанавливаются следующие уровни:

а)     браковочный, при котором прово­дится оценка допустимости обна­руженной несплошности по амп­литуде эхо-сигнала. Браковочный уровень (максимально допустимая эквивалентная площадь) опреде­ляется ПНАЭ Г-7-010-89;

б)     контрольный, при котором прово­дятся измерение характеристик об­наруженных несплошностей и оцен­ка их допустимости по предельным значениям характеристик (условной протяженности, высоте и др.). Конт­рольный уровень (наименьшая фик­сируемая эквивалентная площадь) выше браковочного на 6 дБ;

в)     поисковый, при котором проводит­ся поиск несплошностей. Поиско­вый уровень выше контрольного не менее, чем на 6 дБ. Чувствительность при контроле ос­новного металла определяется из за­данного в ТУ уровня фиксации через эквивалентную площадь (или диаметр) плоскодонного отверстия, либо искус­ственного отражателя в виде риски (при контроле труб). Поисковая чувст­вительность устанавливается на 6 дБ выше уровня фиксации.

Оборудование для ручного ультра­звукового контроля, используемое на заводах-изготовителях, в монтажных организациях и на АЭС - это, прежде всего, серийно выпускаемые ультразву­ковые дефектоскопы марки УД-2-12 с комплектом пьезопреобразователей. Замеры толщины проводятся ультра­звуковыми толщиномерами марки УТ-93П, Кварц-6.

Применяются также импортные при­боры, например, дефектоскоп иЗЫ50 и иЗЫ52 фирмы "Крауткремер" и толщи­номеры марки 0М401_ той же фирмы.

Радиографический контроль прово­дится в соответствии с ПНАЭ Г-7-017-89.

При радиографическом контроле на всех этапах изготовления, монтажа и эксплуатации оборудования приме­няются рентгеновские аппараты, в том числе и импульсные, а также такие источники тормозного рентгеновского излучения, как линейные ускорители, микротроны, бетатроны. Кроме того, ис­пользуются также и радионуклидные источники для гамма-дефектоскопии (⁷⁵Sе, ¹⁹²Ir, ⁶⁰Co и ряд других). В ка­честве детектора излучения приме­няются отечественные радиографи­ческие пленки типа РТ-1, РТ-4М, РТ-4Ш, РТ-5. Допускается применение импо­ртных пленок с аналогичными харак­теристиками, например таких, как пленки фирмы "Агфа-Геварт" (Бель­гия) 02, 04, 05, 07, 08, 010.

Использование других источников из­лучений и радиографических пленок разрешается только по согласованию со специализированной организацией.

Чувствительность контроля устанав­ливается по радиационной толщине (суммарная длина участков оси рабо­чего пучка направленного первичного ионизирующего излучения в материа­ле контролируемого объекта).

При просвечивании через две стен­ки (или более) чувствительность конт­роля устанавливается по суммарной номинальной толщине этих стенок.

Радиографический контроль сле­дует выполнять через одну стенку с использованием рентгеновского излу­чения. Гамма-просвечивание и конт­роль через две стенки применяются только в случае технической невоз­можности или возникновения техни­ческих трудностей, например, из-за ограничения доступа при монтаже и эксплуатации.

Цветная дефектоскопия (капил­лярный контроль), выполняемая по ПНАЭ Г-7-018-89, позволяет обнару­живать дефекты, выходящие на по­верхность: трещины, поры, раковины, непровары, межкристаллитную кор­розию и другие несплошности.

При проведении капиллярного конт­роля применяется аппаратура в соот­ветствии с ГОСТ 18442-80, источники освещения контролируемой поверх­ности, приборы для контроля осве­щенности контролируемой поверхно­сти, контрольные образцы.

В дефектоскопических материалах, используемых при капиллярном конт­роле сварных соединений из аустенитных сталей или сплавов на железо- никелевой основе, содержание хрома и серы в сухом остатке, полученном после выпаривания 100 г материала (пенетранта), не должно превышать 1 % для каждого из указанных элементов.

Применение новых наборов дефек­тоскопических материалов согласо­вывается со специализированной ор­ганизацией.

При капиллярном контроле при из­готовлении, монтаже и эксплуатации оборудования и трубопроводов при­меняют дефектоскопические наборы, обеспечивающие выявление дефектов по второму классу чувствительности (ПНАЭ Г-7-018-89).

Магнитопорошковый контоль. В за­висимости от размеров выявляемых несплошностей и шероховатости конт­ролируемой поверхности унифициро­ванной методикой ПНАЭ Г-7-015-89 устанавливается три условных уровня чувствительности (А, Б и В), опреде­ляемых минимальной шириной и про­тяженностью условных дефектов.

При этом под условным дефектом по­нимается поверхностный дефект в виде плоской щели с параллельными стен­ками, ориентированный перпендику­лярно к контролируемой поверхности и направлению магнитного поля и соотно­шением глубины к ширине равным 10.

Для магнитного контроля использу­ются универсальные (переносные) и специализированные магнитопорошковые дефектоскопы; источники осве­щения контролируемой поверхности; приборы для измерения напряжен­ности магнитного поля и тока, а также измерения концентрации магнитной суспензии, освещенности и шерохова­тости контролируемой поверхности; контрольные образцы; различные вспомогательные приспособления.

Визуальный и измерительный конт­роль проводится по ПНАЭ Г-7-016-89 невооруженным глазом (допускается применение луп с увеличением до семикратного) с помощью измери­тельных инструментов и приборов.

Для измерительного контроля следу­ет применять приборы и инструменты, класс точности которых обеспечивает надежное определение измеряемых величин с погрешностью не более регламентированной ПНАЭ Г-7-016-89 или конструкторской документацией.

При измерениях используют: линей­ки мерительные металлические по ГОСТ 427-75, микрометры, штангенцир­кули по ГОСТ 166-89, рулетки изме­рительные металлические по ГОСТ 7502-89, индикаторы по ГОСТ 577-68, лупы измерительные по ГОСТ 25706-83 и другие приборы и инструменты.

Допускается применение зеркал, пе­рископов, волоконных световодов и телекамер при условии обеспечения выявления дефектов, регламентиро­ванных федеральными Правилами.

Требования к средствам

контроля и материалам для дефектоскопии

Для контроля следует применять ус­тановки и аппаратуру, которые долж­ны отвечать требованиям соответст­вующих государственных стандартов, унифицированных методик и инструк­ций по эксплуатации.

Допускается применение других ус­тановок и аппаратуры (например, по­лученных по импорту), при условии, что их применение обеспечивает вы­полнение всех требований Правил и конструкторской документации по конт­ролю сварных соединений и наплав­ленных деталей.

Проверка состояния установок и ап­паратуры для контроля проводится пе­риодически по графику, составленному в соответствии с указаниями правил технической эксплуатации этих устано­вок и аппаратуры, паспортов и инструк­ций. Сведения о периодических повер­ках и контролируемых параметрах вносятся в соответствующие разделы паспортов (формуляров) на установки и аппаратуру и оформляются актом.

Метрологическое обеспечение осу­ществляется в соответствии с требо­ваниями госстандартов России: на установки и аппаратуру, отнесенные к средствам измерения, оформляется сертификат утверждения типа изме­рения, а на не являющиеся средствами измерения - сертификат соответствия.

Каждая партия материалов для де­фектоскопии (порошков, пенетрантов, пленки, реактивов и т. п.) контролиру­ется на

-         наличие на каждом упаковочном месте (пачке, коробке, емкости) эти­кеток (сертификатов и др.) с провер­кой полноты приведенных в них дан­ных и соответствия этих данных требованиям стандартов или техни­ческих условий на контролируемые материалы;

-         отсутствие повреждений и порчи упаковки или самих материалов;

-         срок годности;

-         соответствие качества материалов требованиям методических доку­ментов на данный метод контроля.

Автоматизированный контроль

Ручной НК имеет ряд недостатков. В первую очередь, это низкие произво­дительность и достоверность контро­ля, недостаточное документирование результатов, значительное влияние человеческого фактора, а при эксплуа­тации - еще и большие дозовые на­грузки персонала.

Автоматизированный или полуавто­матизированный контроль, используе­мый, как правило, в процессе эксплуа­тации, частично или полностью уст­раняет указанные недостатки.

Для эксплуатационного контроля кор­пусов реакторов ВВЭР-440 и ВВЭР-1000 применяется отечественное и импортное оборудование.

Оборудование для автоматизированного контроля корпуса реактора:

-         УСК-213 - унифицированная систе­ма контроля корпуса реактора В-213 (ВВЭР-440) снаружи (ультразвуко­вой и телевизионный контроль) с подсистемами: 01 - ультразвуково­го контроля цилиндрической части корпуса и днища, 02 - телевизион­ного перископического осмотра внутренней поверхности корпуса реактора, 03 - ультразвукового контроля сварных швов корпуса в зоне патрубков и основного метал­ла и сварных швов приварки пере­ходных втулок ДуS00 и Ду2S0;

-         СК-187 - передвижная система конт­роля корпуса реактора ВВЭР-1000 снаружи с подсистемами: 01 - внеш­него телевизионного и ультразвуко­вого контроля цилиндрической части корпуса и днища, 02 - ультразвуко­вого контроля сварных швов корпу­са в зоне патрубков и основного металла патрубков Ду8S0, а также ультразвуковой контроль основного металла патрубков САОЗ и швов приварки этих патрубков к корпусу;

-         СК-187.04 - система внутреннего ультразвукового и телевизионного контроля корпусов ВВЭР (Новово­ронежская АЭС);

-         автоматизированные системы конт­роля корпусов реактора ВВЭР-440 и ВВЭР-1000 фирмы Сименс (Гер­мания) - на Кольской АЭС, а также ряд других автоматизированных ульт­развуковых, вихретоковых и теле­визионных систем контроля раз­личных компонентов АЭС поставки зарубежных фирм: Технатом (Ис­пания) - на Кольской и Ленинград­ской АЭС, Марубени (Япония) - на Ленинградской АЭС, Альстом (Гер­мания) на Нововоронежской АЭС и др.

Методологические требования отра­жаются в методиках (технологиях) авто­матизированного контроля, разрабаты­ваемых применительно к конкретным средствам автоматизированного контроля. В частности, такие требования содержатся в следующих документах:

-         СК 187 М.00.00.00.00.00 Д1 "Систе­ма контроля корпусов реакторов ВВЭР-1000. Методика автоматизи­рованного ультразвукового контроля";

-         СК 187.04.00.00.00.00 Д "Система внутреннего контроля корпусов ВВЭР. Методика ультразвукового контроля";

-         "УСК-213.00.00.00.00 Д. Методика ультразвукового контроля" и др.

Оценка результатов эксплуатационного контроля

При оценке состояния основного ме­талла и сварных соединений обору­дования и трубопроводов АЭС исполь­зуется приведенная на рис. 1 схема принятия решений, содержащая типо­вые мероприятия, выполняемые при проведении такой оценки.

Принятые определения

Уровень фиксации (записи) - порог, начиная с которого показатели эксплу­атационного контроля металла (ЭКМ) должны документироваться (входить в отчеты по контролю). Все показатели ЭКМ, лежащие выше уровня фикса­ции, анализируются и сравниваются с предыдущими результатами ЭКМ.

Показатели ЭКМ - данные по нару­шению сплошности металла, наруше­нию его структуры или других харак­теристик, определяемые методами эксплуатационного контроля; могут выражаться в условных параметрах (например, эквивалентная площадь отражателя или условная протяженность несплошности по результатам ультразвукового контроля) или физи­ческих единицах (например, геомет­рических размерах).

Несплошность - нарушение сплош­ности металла, нарушение структуры или других характеристик металла, определяемые методами НК, допусти­мое отклонение от требований, уста­новленных действующими Правилами или другими нормативными докумен­тами, регламентирующими нормы оценки качества сварных соединений и основного металла трубопроводов и оборудования АЭС.

Дефект - недопустимое отклонение от требований, установленных дейст­вующими правилам или другими нор­мативными документами, регламенти­рующими нормы оценки качества свар­ных соединений и основного металла оборудования и трубопроводов АЭС.

Браковочный уровень - максималь­но допустимое показание результатов несплошности, регламентированное Правилами или другими нормативны­ми документами, устанавливающими нормы оценки качества сварных сое­динений и основного металла обору­дования и трубопроводов АЭС.

Подэтап 00 - проведение ЭКМ соглас­но требованиям Типового регламента.

Подэтап 01 - регистрация (прото­колы, акты) показателей ЭКМ, выпол­няемого в соответствии с требования­ми Типовой программы контроля.

Подэтап 02 - оценка результатов ЭКМ, превышающих контрольный уровень.

Подэтап 03 - выявление новых не- сплошностей по сравнению с резуль­татами предыдущего ЭКМ (если новых несплошностей не возникло, то прово­дится анализ изменения показаний зафиксированных ранее несплошностей).

Подэтап 04 - выявление изменений показаний несплошностей, зафиксиро­ванных в предыдущий ЭКМ (если вы­явлено изменение показаний, то необ­ходимо оценить величину прироста и сделать заключение относительно при­чин и времени этих изменений - под- этап 05).

Подэтап 05 - оценка допустимости показаний несплошности и/или ее при­роста (сравнение показаний несплош- ностей и зафиксированных ранее де­фектов с браковочными уровнями), выявление дефектов, а также оценка допустимости возникновения новых или прироста показаний зафиксиро­ванных ранее несплошностей.

Подэтап 06 - проведение уточнен­ного (экспертного) ЭКМ, если показа­ния появились в первый раз или есть увеличение показателей состояния, чтобы можно было сделать заключе­ние о виде, положении и величине не­сплошности или дефекта и предполо­жительно о причинах их появления.

Подэтап 07 - если несплошность превышает допустимые пределы норм оценки качества металла в эксплуата­ции и определяется как дефект, прово­дится расследование с оформлением акта обследования дефектного узла, и для принятия решения по результа­там контроля назначается комиссия.

В состав комиссии входят представи­тели эксплуатирующей организации, АЭС, инспектор Госатомнадзора Рос­сии, а при необходимости - предста­вители специализированной органи­зации, проектной (конструкторской) организации и завода-изготовителя (монтажной организации).

При работе комиссии проводятся:

-  повторный (экспертный) контроль име­ющимися приборами,в том числе с использованием средств дефекто- метрии для уточнения геометриче­ских характеристик несплошности/ дефекта, а также контроля анало­гичных мест и узлов с аналогичны­ми условиями работы;

-  анализ материалов поверочного рас­чета на прочность в соответствии с требованиями Норм расчета на прочность, а при его отсутствии - выполнение соответствующего по­верочного расчета на прочность;

-  оценка допустимости дефектов метал­ла по результатам НК: расчет допус­каемых дефектов в металле обору­дования и трубопроводов во время эксплуатации АЭС проводится ме­тодами механики разрушения.

Результаты работы комиссии, от­четные документы о проведенном контроле и предлагаемые решения направляются в эксплуатирующую организацию, проектную (конструк­торскую) организацию и Госатомнад­зор России.

Подэтап 08 - принятие комиссией специального решения на основании проведенного расследования.

Подэтап 09 - по результатам рас­следования определяется возмож­ность допуска узла с выявленной несплошностью в эксплуатацию при условии исключения причин ее воз­никновения и проведения дополни­тельных мероприятий.

Подэтап 10 - принятие комиссией решения по результатам контроля о возможности дальнейшей эксплуата­ции узла.

Подэтап 11 - принятие комиссией решения о необходимости устране­ния выявленного дефекта (ремонта узла) и/или замены элемента.

Специальные решения, принятые комиссией, оформляются техничес­ким решением, которое составляется АЭС, утверждается эксплуатирующей организацией и согласовывается с Госатомнадзором России.

Рис. 1. Схема оценки допустимости дефекта по результатам НК

 

Подэтап 12 - исключение причин возникновения дефекта, дополните­льные работы (например, установка измерительной аппаратуры, сокраще­ние интервалов контроля, увеличение объемов контроля, изменение, при не­обходимости, условий эксплуатации отремонтированного узла или заме­ненного компонента).

Подэтап 13 - проведение базового (предэксп-луатационного) контроля пос­ле замены или ремонта узла (перед пуском его в эксплуатацию).

Подэтап 14 - проведение техниче­ского освидетельствования и приня­тие комиссией решения по результа­там контроля при участии инспектора Госатомнадзора России.

Разрешение на пуск и дальнейшую эксплуатацию оборудования выдается Госатомнадзором России после пред­ставления материалов по обследова­нию, решения о мерах по устранению дефектов, сдаточной документации по ремонту, решения об отступлении от установленных требований с обосно­ванием возможности дальнейшей без­опасной эксплуатации.